Sistemas de canal caliente con un plus en términos de sostenibilidad

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En Fakuma 2023, que tendrá lugar del 17 al 21 de octubre en Friedrichshafen/Alemania, Oerlikon HRS Flow se centrará en los sistemas de canal caliente que permiten una mayor sostenibilidad y eficiencia en el moldeo por inyección de termoplásticos. Además de las aplicaciones automotrices orientadas al futuro, la atención se centrará en tecnologías y proyectos que marcan tendencia en la industria del embalaje.

Un nuevo molde apilable, que ha sido desarrollado para el moldeo por inyección que ahorra tiempo, material y energía de envases de paredes delgadas y ecológicamente optimizados, podría convertirse en un imán para los visitantes en el stand de Oerlikon HRS Flow en Fakuma. La nueva solución pendiente de patente, que pronto estará disponible en el mercado, está equipada con boquillas de la nueva serie Xd de Oerlikon HRS Flow y, por lo tanto, permite altas presiones de llenado para una producción rentable con una alta calidad continua. El principio de pila permite el uso de máquinas de moldeo por inyección más pequeñas. Gracias a una instalación plug-and-play, el montaje y el mantenimiento se simplifican y son muy eficientes, evitando largos y costosos tiempos de inactividad. La nueva solución también es adecuada para procesar plásticos PCR y compuestos sostenibles de acuerdo con los requisitos de la economía circular. La herramienta de demostración con el sistema de moldes apilados está disponible para que los clientes prueben los polímeros más desafiantes para aplicaciones de embalaje de paredes delgadas. También está disponible en el laboratorio de pruebas de Oerlikon HRS Flow la solución Engel e-Speed ​​280 IMM-Hybrid para gestionar principalmente R-PET, polímeros de base biológica y compostables, en línea con el nuevo Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR) de la UE.

La experiencia y el conocimiento de Oerlikon HRSflow en el campo de las tapas y cierres se destacarán a través de la exhibición del sistema multicavidad diseñado para la producción simultánea de alta productividad de 72 tapas. Gracias a la nueva serie de boquillas Vf, permite tiempos de ciclo cortos de 2,2 a 3,5 segundos y, al mismo tiempo, garantiza la máxima fiabilidad del proceso gracias a un excelente control y un equilibrio óptimo del proceso de llenado. Esta solución técnica, que es igualmente adecuada para bebidas carbonatadas y no carbonatadas, así como para concentrados líquidos y en polvo, cumple todos los requisitos de la nueva directiva europea sobre plásticos de un solo uso, que hace obligatorio el cierre con correas para todos los envases de bebidas de hasta tres. litros de capacidad.

Especialmente desarrolladas para tapas y cierres de HDPE, las boquillas Vf de la nueva línea multicavidad son adecuadas para pesos de piezas de 0,5 g a 8 g. Garantizan calidades de producto consistentes y confiables, cambios de color rápidos y reinicios del sistema. Una punta de boquilla especial permite un control óptimo en el área de la compuerta y mejora el tiempo del ciclo. La posibilidad de sustituir por separado la punta de la boquilla hace que el mantenimiento sea especialmente rápido y rentable. Las geometrías de canal caliente reológicamente optimizadas garantizan una reactividad significativamente mayor y, por tanto, una mayor eficacia del sistema. Los insertos especiales minimizan el tiempo necesario para los cambios de color y mantienen bajas las tasas de rechazo, lo que contribuye a la sostenibilidad de la producción incluso con colores particularmente críticos.

Además de las soluciones de canal caliente antes mencionadas adaptadas a la producción de envases, la tecnología Flex Flow de Oerlikon HRS Flow se presentará en Fakuma 2023 como una solución muy solicitada para tareas exigentes de moldeo por inyección. El sistema de compuerta de válvula servoaccionada se combina con una unidad de control programable de forma flexible. Esta configuración permite un ajuste preciso e independiente de la carrera y la fuerza de la posición de la aguja de cada boquilla individual durante las fases de apertura y cierre de los procesos de inyección en cascada. Sus posibilidades quedan demostradas por tendencias futuras como la retroinyección de láminas, superficies inteligentes para automóviles y aplicaciones de iluminación. Especialmente su uso en moldes familiares permite importantes ahorros de costes en comparación con la inyección por separado de las piezas individuales, incluso si se producen en cavidades de muy diferentes tamaños.

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